Tänk dig att åtgärda en högkomplex och säkerhetskritisk maskin, t.ex. ett Airbus-passagerarplan, genom att bara avläsa felkoder från en centraldator och utan ytterligare kontroller eller testning bara byta modulen som verkar indikeras och hoppas att problemet har åtgärdats.
Det fungerar ju liksom bara inte.
Så varför är den här ”metoden” fortfarande så allmän i verkstadsbranschen idag? Förutom det uppenbara säkerhetsproblemet med att lämna ett potentiellt riskabelt fel utan åtgärd, så kommer du snabbt att ödelägga relationer med kunderna genom att ta betalt för delar de inte behöver och ödsla bort deras tid på återkommande besök till verkstaden. Du riskerar även ditt rykte om kunden sedan uppsöker en annan verkstad där man diagnostiserar problemet korrekt.
Lyckligtvis kan allt detta undvikas genom att utforma en diagnosprocess och säkerställa att du och ditt team tillämpar den varje gång.
Stegvis process
Tala först med kunden och ta reda på exakt vilket problem de vill ha åtgärdat. Nu vet vi ju att i verkligheten är detta lättare sagt än gjort då fordon ibland lämnas efter arbetstid eller skickas från andra verkstäder. Vi vet också att det kunden påstår är ofta vad de vill att du ska höra, snarare än vad som faktiskt händer. Inte desto mindre måste du ta reda på vad problemet är innan du försöker lösa det.
Bekräfta sedan problemet. I det här läget kan du vilja göra vissa grundläggande kontroller, t.ex. att säkerställa att batteriet har rätt spänning och anslutningarna är åtdragna, samt att det inte finns något som uppenbart är löst eller trasigt på fordonet.
Det tredje steget är att köra en diagnos, och medan denna pågår kontrollera alla tekniska bulletiner från tillverkaren beträffande bekanta fel som matchar symptomen.
Om de ovanstående stegen pekar mot något uppenbart så har du en bra dag. Testa komponenten för att vara säker på att den faktiskt är defekt (och att det inte beror på något annat, t.ex. ett korroderat kontaktdon eller en lös jordledning), byt eller reparera den, och kontakta kunden. Ett varningens ord dock: Vad var det som till att börja med orsakade felet på delen? Var felet ett symptom på något annat fel med fordonet? Problem med katalysator och DPF kan t.ex. ofta vara symptom på läckande insprutare, och defekta eller korroderade elektroniska komponenter kan tyda på vattenintrång någonstans.
Uteslut det
Om problemet inte var uppenbart från diagnosen är det dock dags att börja utesluta olika saker. Ett nybörjarfel med diagnosverktyg är att förvänta sig att de på något sätt ska peka ut felet med blinkljus och ljudsignaler… Nja, så fungerar de inte, och detta gäller i synnerhet om problemet är ett ledningsfel.
Det har skrivits hela böcker om den avancerade diagnosprocessens olika steg, men en bra start är att skaffa fram en multimeter, ta reda på kopplingsschemat på Autodata och kontrollera spänningar och jordpunkter i kretsarna. Tänk på att svårfunna intermittenta elektriska fel ofta orsakas av ledningar som är lösa i anslutningsblock, och dåliga jordningar kan verka OK utan belastning.
Det finns åtskilliga andra metoder för att kontrollera och testa komponenter, men poängen här är att det inte spelar någon roll hur svårlöst problemet verkar vara, utan med hjälp av korrekta fordonsdata och ett metodiskt tillvägagångssätt kan alla problem lösas. Varje lyckad diagnos hänger på att samma process tillämpas för alla problem med hjälp av en logisk metod och tillförlitliga data för att fastställa grundorsaken oavsett fel.
När problemet väl har isolerats och du är nöjd med den fastställda grundorsaken så är det dags att verifiera reparationen genom att testa fordonet. Därefter kan du kontakta kunden, som otvivelaktigt kommer att fråga varför diagnostiden är så lång jämfört med den aktuella reparationen. Men det är återigen bara en del av processen.
